Дефектовка и контроль во время ремонта машин

В статье речь идет о порядке дефектовки агрегатов, узлов и деталей сельскохозяйственной техники во время ее ремонта, а также контроле – заключительной операции во время изготовления новых деталей или обновления сработанных.

УДК 631

Наиболее ответственные процессы во время ремонта сельскохозяйственных машин — дефектовка и контроль за пригодностью деталей. Дефектовку выполняют после разборки агрегатов, узлов на детали для выявления дефектов и оценки пригодности деталей к их дальнейшему использованию. Детали сортируют на группы: пригодные к дальнейшему использованию, те, что подлежат ремонту, и непригодные. Контроль является заключительной операцией во время изготовления новых деталей или обновления сработанных и выполняется для оценки: размеров, жёсткости, отклонений формы и взаимного размещения рабочих поверхностей. От качества контроля зависит качество отремонтированных изделий.

Дефектовку и контроль проводят, используя три метода: органолиптический, инструментальный и специальный.

Органолептический метод—это выявление дефектов способом осмотра и прослушивания.

Инструментальным методом определяют состояние рабочих поверхностей, измеряя их с помощью универсального и специального инструмента. Применение специальных измерительных инструментов: скоб, калибров, шаблонов и даёт возможность сразу сделать вывод о пригодности или непригодности детали.

Суть специального метода заключается в применении специальных приспособлений, стендов, способов для выявления определённых характеристик. Например, гидравлического испытания блоков цилиндров для проверки целостности рубашки охлаждения.

Рациональная последовательность деффектования позволяет экономить рабочее время. Маршрут должен строиться по правилу: от простого – к сложному, от сложного — к наисложнейшему.

Наибольшую часть в деталях составляют цилиндрические поверхности. Их обрабатывают, преимущественно, по шестому — девятому квалитету. Срабатывание этих поверхностей допускается до 0,020-0,030 мм. А состояние резьбы контролируется внешним осмотром и калибрами. Болты, шпильки, гайки и пробки, которые имеют более, чем две сорванные нитки резьбы, бракуют. Не допускается использование болтов, пробок и гаек со смятыми гранями.

Состояние поверхностей зубьев шестерён определяют сперва осмотром. В случае их излома и выкрашивания использование шестерён не допускается. Если нет браковальных признаков, оценку пригодности шестерён определяют на основе измерения зубьев, предлагаемых заводом-изготовителем.

Дефектовку прямосторонних шлицев выполняют штангенциркулем или шаблоном. Срабатывание шлицев допускается в пределах 0,4-0,8 мм.

Пригодность радиальных подшипников качения оценивают по результатам внешнего осмотра, проверки плавности выбегания и измерения радиального зазора. Радиальный зазор определяют на специальных приспособлениях разных конструкций. Допустимое значение радиального зазора подшипников качения тем меньше, чем ответственнее место его установки, т.е. подшипник, который не пригоден для работы в одном месте, можно использовать в другом, менее ответственном.

Для конусных подшипников определяется монтажная высота, которая представляет собой расстояние между противоположными торцами внутреннего и внешнего колец.

При наличии на поверхности пружины трещин, забоин, глубокой коррозии она подлежит выбраковке. Измерение усилия, создаваемого пружиной осуществляют на специальных приспособлениях (например МИП-100), основными элементами которого должны быть линейка и силоизмеряющее средство.

Втулочно-роликовые цепи, которые широко используются в комбайнах, осматривают на предмет отсутствия выкрашивания и трещин на роликах, валиках, втулках, пластинах. Звенья цепи должны свободно оборачиваться в шарнирах, заедание не допускается. Вытягивание цепей контролируется измерением десяти звеньев, растянутых с усилием 300-400 H. Измерения проводят штангенциркулем на трех участках, равномерно размещенных по всей длине цепи.

У цепных звёздочек контролируют срабатывание зубьев измерением их толщины, а также диаметры посадочных отверстий ступиц и срабатывание шпоночных и шлицевых пазов.

При массовом (специализированном) ремонте определённых изделий в мастерской оборудуют рабочее место дефектовщика, которое соответственно оснащают. В хозяйствах дефектовку проводят преимущественно на месте разборки изделия.

Детали нужно предварительно очистить. Температура деталей и измерительного инструмента должна быть одинаковой.

Обязательным элементом процесса дефектовки является техническая документация, без которой невозможно знать нормальные (заводские) и допустимые размеры поверхностей.

Контроль за пригодностью деталей нужно проводить сверяясь с заводскими или ремонтными чертежами, которых сейчас на большинство машин нет или они доступны, но за значительные средства.

По материалам журнала «Пропозиція».

Поделиться в соц. сетях